近年来，生态水泥公司围绕企业高质量发展要求，按照零污染、低能耗、全循环经济的发展模式，实现了在工艺升级改造、实物质量、新品研发等创新技术上的更新换代，打出了一张绿色制造的实力“王牌”。

　　善作善为结对绿色制造联盟

　　该公司积极响应国家“加大节能减排、发展循环经济”的号召，按照国家《循环经济促进法》“企业应当按照国家规定，对生产过程中产生的粉煤灰、煤矸石、尾矿、废石、废料、废气等工业废物进行综合利用”相关要求，以实现水泥产品高性能为目标，在提高各类资源综合利用率、废水循环使用上，不断向低开采、高利用、低排放迈进，通过市场调研、固废物性能测定及在生料配料、熟料煅烧和水泥粉磨中的具体应用，在此基础上，加大工业固废资源化利用的研究和应用，深度挖掘陕煤集团内部和省内大宗工矿业固废及城市污泥排放量情况，为固废资源化循环绿色产业链继续延伸提供不竭动力。目前已与陕煤集团下属龙钢公司、渭化公司等多家企业达成长期合作意向，据统计，2018年该公司共计消化转炉渣、粉煤灰、含钡废渣、建筑垃圾、气化渣等10多种工业固废物130余万吨。

　　求新求变突破绿色制造瓶颈

　　2014年，该公司初具生产规模，同时也面临着种种“困难”，但经历过“历史创伤”的生态水泥人早已磨练出了敢于拼搏、勇于坚持、乐于创新的品格，为进一步拓宽销售渠道，在生产普通水泥的基础上，加强低碱水泥生产研发、水泥掺加矿渣粉的研究与实践，通过硅石替代砂岩，湿粉煤灰作为铝质校正材料，碱含量达到了国家规定的0.6%以下的低碱水泥国标要求，坚实迈出了公司固废综合利用第一步。

　　2016年，公司首批低碱水泥成功应用于高铁线路、大型桥梁等省市、国家大型项目。投产以来累计资源化利用工业固废374.21万吨，极大提高了大宗工业固废的资源化利用率，有效节约了不可再生资源。年生产能力逐年提升，2018年生产水泥较2014年增长65.5%。

　　科技创新激发绿色制造潜能

　　面对日益竞争激烈、产能严重过剩的水泥市场，“质量强企、科技兴企”是生态水泥公司点燃科技创新引擎的源动力，从低碱水泥的独立生产研发，使用钢渣代替冶炼弃渣进行生料配料，综合利用煤矸石、湿排粉煤灰、钢渣、矿渣、红矸石到对生产工艺的升级改造无不彰显着科技实力，在提高生料易烧性、熟料饱和比及水泥3天强度的同时，通过对各类固废物的处理，不仅减少了环境污染，还为新品的研发提供创造的环境，目前已成功研发生产出低碱水泥、缓凝水泥及中热水泥等各类专用水泥品种。《利用钢渣改善熟料易烧性》《工业固体废物在水泥生产中的综合利用》分别获得陕西建材行业技术革新二、三等奖，《工业废渣水泥生料配料的研究》《中热水泥生产技术研究》获得陕煤集团科技进步三等奖。公司获得2018年度陕煤集团科技工作先进集体称号，荣登中国建材企业500强。

　　深耕细作推进绿色制造转型

　　近年来，该公司在环保设备增设、改造，厂区污水处理等方面持续发力，实现了发运广场自动除尘喷雾、出厂自动洗车、矿山道路硬化、引水喷淋设施及污水达标排放，破碎处理固体垃圾，实现固体垃圾的零排放，厂区绿化面积进一步增大。在原材料配比中，严格细致检测各类危固废微量元素，以精调配比，控制水泥中水溶性六价铬等危害元素，在保证出厂水泥质量达标的的前提下，主动肩负起社会责任，减少水泥制品对人类生存环境的影响，将绿色工艺、绿色生产、绿色管理、绿色循环利用等理念贯穿于产品全生命周期中，全力打造环保型绿色水泥产品。另外，该公司凭借“XDL高固气比水泥熟料煅烧新工艺”的独特优势，自2017年实施超低排放以来，颗粒物、氮氧化物、二氧化硫“三大排放”指标远低于国家、地市限定值。在通过脱硝改造升级，实现持续保持低排放指标的总目标下，按照“绿色工厂”建设总体规划，实现经济效益的同时，紧跟国家环保形势步伐，整体呈现出“由内而外”绿色可持续发展模式。

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