1 产品结构介绍 在1公司新产品的开发过程中，其疲劳寿命问题一直困扰着笔者。 通过对试制过程和试验结果分析发现，橡胶成型注射孔的设计严重影响产品的疲劳寿命。 同时，笔者还研究了其他国外原件的喷油孔，体会到国外对喷油孔设计的重视。 笔者根据该产品的试制，探讨了低压注射孔的设计。 该产品由外圈内芯和橡胶体组成。 橡胶模具仅由模具镶件、外环模具镶件和内芯组成。 间隙相连，笔头称这5个部分为5腔。

2 试生产情况第一次试生产情况：在设计模具时结构疲劳寿命分析，笔者在1和1的四个交叉点处设计了四个注射孔，通过测试发现产品的轴向疲劳寿命约为20万次。 径向疲劳寿命大多小于20万次。 解剖后发现内芯肩部脱胶严重，尺附近也有大量脱胶。 2.在产品的外侧，对内芯进行4个方向的加载，进行粘合失效测试。 当外力达到1时，产品在位置2附近被撕裂损坏。

随后，作者实施了调整配方和改变硫化工艺、增加骨架表面粗糙度和优化模具局部位置等多项改进措施结构疲劳寿命分析，但收效甚微。

2日收到厂1号老052二审招标情况。 现在在位置2和位置1交叉处开了4个注射1位置，经过测试发现产品的轴向疲劳寿命在58万次之间。 解剖后发现，橡胶和外环橡胶与芯体粘合不良，而内芯肩部粘合良好。

3、在第三次试产情况*中，作者测试了国外模具的交点。 1、经检测，轴向、径向疲劳寿命均达到40万次，符合要求。 同样解剖后发现没有脱胶，关键部位粘合良好。 破坏试验中，当外力达到14161时，未发现橡胶体断裂、外芯剥落的现象。 3 原因及原理分析 在上述试制过程中，笔者采用了相同的配方、相同的硫化工艺、相同的骨架表面处理方法以及相同的胶粘剂涂抹方法，唯一的区别在于注射孔的位置模具已更换。 仅此变化就引起产品疲劳寿命的明显变化，说明注射孔的位置可以影响产品的疲劳寿命。

那么，注射孔对产品的内部结合力和疲劳寿命有何影响呢？ 经过分析，作者认为注射孔的位置直接影响橡胶的流动和注射腔的填充。 从粘合剂消失到测量。 橡胶与框架之间会出现连接不良的现象。

在第一次试生产情况下，流入模腔的胶料必须流经内芯轴1，因此轴1处的粘胶损失严重。 胶体与内核的结合处最差。 就填充速度而言，由于四个注射孔的位置，型腔似乎比充满时还快。 在持续高压的作用下，腔内的胶料流过链条间隙。 2、直走直至铺满街道，使竹架与插片形成间隙。 随着流过橡胶量的增加，橡胶与框架之间的粘合效果会变差。

在第二次试制情况下，当笔者改变注胶孔的位置时，流腔内的大部分胶水会从注胶孔注入到0的四个模腔中，在内芯处胶水会流失肩膀。 并不严重，只是前四个腔体填充橡胶的速度较快，因此更多的橡胶从这四个腔体注入到腔体中，使得粘接效果变差，疲劳寿命明显降低。 从表面上看，这种压注孔的设计与第三种情况比较相似，但粘接效果和疲劳寿命是三种情况中最差的。

在第三次试制情况下，作者合理设计了注胶孔的位置，使五个腔同时充满水，减少了腔之间的胶流，即胶流量大大减少。 火流量保证7级粘合效果。 提高疲劳寿命。

4 结论是基于以上三种情况。 笔者认为，注胶孔的开设应尽量减少胶料通过型腔内关键部位的流动，即尽量减少冷关键部位胶粘剂的损失，并尽可能使各型腔同时充满。 这一原则对于保证产品质量具有重要意义。

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